OBLITAS INDUSTRIALISE L’IMPRESSION 3D

OBLITAS conçoit et produit des pièces en fabrication additive. Résine, poudre, métal,... OBLITAS Sàrl couvre différents types de matériaux. Aujourd'hui plus utilisée pour faire du prototypage rapide, l'impression 3D se voit un avenir dans la production de série. Pour suivre la tendance, l'entreprise de Genève cherche à produire plus vite ses pièces et ses moules. Elle nous a ouvert les portes de ses ateliers.BLI

La Suisse et son industrie horlogère ne sont pas loin. Basé à Genève, le spécialiste de la fabrication additive Initial est obsédé par le temps et a fait de la réduction des délais de production, une priorité. La société, souhaite ainsi passer du prototypage à la production de pièces en série, et franchir le cap de l'industrialisation.

« On travaille avec des horlogers suisses (...) », confie Joni Oblitas, président d'Initial, la firme de conception et de production de pièces en impression 3D qu'il a conçue il y a moins 1 ans. « ... mais nos marchés phares sont l'aéronautique et le spatial. »

Aujourd'hui, le prototypage rapide représente le cœur de la fabrication additive. Mais pour Initial son avenir est dans la fabrication de série. Si elle ne représente que 15% des pièces fabriquées dans ses ateliers aujourd'hui, son président l'assure :

« DANS QUELQUES ANNÉES NOUS FERONS 15% DE PROTOTYPES ET 85% DE FABRICATIONS DE SÉRIE. ÇA VA TRÈS VITE. » D'OÙ LA NÉCESSITÉ D'AUGMENTER LA CADENCE. ET D'EN ÊTRE CAPABLE RAPIDEMENT.

DANS L'ATELIER DE FABRICATION ADDITIVE PLASTIQUE

« Le problème de la technologie FDM est qu'elle est lente, confie M. Oblitas. Mais elle est intéressante car elle permet de travailler avec une chaleur modérée. » En l'occurrence 80°C. À l'inverse, dans les enceintes des machines à frittage de poudre chauffées aux infrarouges , le pyromètre optique indique 180°C. Les grains de 40 microns descendent dans un racleur avant d'être déposés sur une plaque. Un laser, invisible car infrarouge lui-aussi, brûle et solidifie la poudre aux endroits qui correspondent à la pièce, couche par couche. Ici sont fabriquées des paires de semelles pour des chaussures de sport par exemple. « Dans cette machine, nous pouvons en fabriquer 400 paires en 25h », affirme M. Oblitas.

DU LASER AU VIDÉOPROJECTEUR

De l'autre côté du bâtiment, des machines plus petites utilisent la même technologie avec des lasers plus fins. « Nous essayons de dédier les machines aux matières, confie Yoni Oblitas. Car nous ne pouvons pas prévoir les commandes de la journée. Et il nous faut être prêts à tenir des délais. » Chargées au maximum le vendredi soir, les machines tourneront tout le weekend. Et si un problème survient avant dimanche ? « Nous le réglerons lundi », sourit le président de la firme. Il faut savoir déconnecter.

LE BÂTIMENT DÉDIÉ AUX MOULES ET À L'INJECTION THERMOPLASTIQUE

Le bâtiment dédié aux moules et à l'injection thermoplastique est sur un autre site, à quelques kilomètres. À l'heure du déjeuner, le personnel s'est absenté mais les machines s'activent. Sur une table au fond de l'atelier, Initial sort sa dernière cartouche pour gagner du temps : un système de régulation thermique imprimé en 3D.